Un piano efficace di blocco/etichettatura

Per creare l'ambiente di lavoro più sicuro possibile, dobbiamo innanzitutto instaurare una cultura aziendale che promuova e valorizzi la sicurezza elettrica, sia a parole che nei fatti.
Non è sempre facile. La resistenza al cambiamento è spesso una delle maggiori sfide che i professionisti EHS si trovano ad affrontare. Il responsabile del piano di sicurezza deve superare questa resistenza durante l'implementazione della nuova politica. Esistono azioni che possono essere intraprese per contribuire a minimizzare le preoccupazioni relative ai cambiamenti culturali e operativi. I seguenti passaggi delineano le varie fasi del cambiamento culturale, come implementare questi cambiamenti nel modo più efficace e come sviluppare un piano efficace.piano di blocco/etichettaturatrasformare questi cambiamenti dal concetto alla pratica.

Guidare per acquistare. Senza il supporto o la partecipazione della leadership aziendale, qualsiasi piano è destinato al fallimento. I leader devono dare l'esempio ed essere supportati dai fatti. I leader dovrebbero concentrarsi sulla minimizzazione di qualsiasi effetto negativo, reale o percepito, derivante dall'implementazione di nuovi protocolli di sicurezza. Qualsiasi stigma legato alle accuse che possa derivare dalla segnalazione di rischi o pericoli per la sicurezza deve essere eliminato, in modo che i dipendenti possano essere onesti quando parlano con la dirigenza. Man mano che il piano viene implementato, i dipendenti devono incoraggiare e dimostrare che le nuove aspettative sono permanenti fino a nuovo avviso. Cartelli, annunci ufficiali e aggiornamenti possono essere d'aiuto, così come incentivi per premiare la conformità. Rendete la formazione e le informazioni facilmente accessibili; se i dipendenti si sentono più preparati, saranno più propensi a continuare a migliorare.
È fondamentale educare i dipendenti sui motivi per cui è necessario un cambiamento. Negli stabilimenti in cui si sono verificati incidenti di recente, questo potrebbe non essere difficile. Le fabbriche che non hanno registrato incidenti recenti dovranno invece concentrarsi maggiormente sulla prevenzione attiva e sulla formazione, per far comprendere l'importanza di aggiornare regolarmente i piani di sicurezza. L'errore umano è una fonte di rischio, soprattutto per il personale inesperto che non ha ricevuto una formazione adeguata e utilizza attrezzature sconosciute o sottoposte a una manutenzione inadeguata. A causa di una manutenzione insufficiente, anche il personale più competente rischia di cadere nella disattenzione e di incorrere in guasti meccanici o di sistema.
Questo articolo è stato originariamente pubblicato nel numero di novembre/dicembre 2019 dell'Occupational Health and Safety Journal.
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