Incidente durante la manutenzione meccanica: il quadro di distribuzione dell'energia non era bloccato e segnalato.

In una prateria nella città di Huaihua, provincia di Anhui, un operaio stava riparando una macchina trituratrice quando la scatola di distribuzione dell'alimentazione dell'apparecchiatura non erabloccato fuori e taggatoCiò ha causato l'avvio improvviso della macchina. L'operaio è rimasto intrappolato nel sistema di trasmissione ed è morto sul colpo. Questo incidente sottolinea ancora una volta l'importanza del sistema di blocco e segnalazione (lockout tagout) nell'isolamento dell'energia elettrica.
Dettagli dell'incidente e causa diretta
Prima di riparare la macchina trituratrice, l'operaio ha spento solo l'interruttore di controllo in loco dell'apparecchiatura, ma non ha interrotto l'alimentazione elettrica di livello superiore né bloccato il quadro di distribuzione dell'energia. Durante l'intervento di manutenzione, un altro dipendente ha accidentalmente aperto l'interruttore di controllo, causando l'avvio improvviso dell'apparecchiatura e provocando delle vittime. La causa diretta dell'incidente è stata l'incompletezza dell'impianto elettrico.isolamento energeticoe la mancata adozione delblocco e segnalazioneDoppie misure di garanzia, che hanno portato le apparecchiature a trovarsi in uno stato di insicurezza durante la manutenzione e a essere soggette a malfunzionamenti accidentali.
Causa profonda dell'incidente
Gestione disordinata dell'isolamento energetico: l'azienda non ha implementato un sistema di gestione della sicurezza per le operazioni di blocco e manutenzione delle apparecchiature e non disponeva di normative chiare sul processo di isolamento energetico per la manutenzione delle apparecchiature elettriche.
La consapevolezza della sicurezza dei dipendenti era scarsa: i lavoratori non avevano una comprensione sufficiente dei rischi di rilascio di energia elettrica durante le operazioni di manutenzione e non avevano sviluppato l'abitudine diblocco e segnalazione.
Si riscontrarono delle lacune nella gestione in loco: l'officina non aveva istituito una figura di responsabile della sicurezza dedicata, mancava di un'efficace supervisione delle operazioni di manutenzione ad alto rischio e non era in grado di individuare e correggere tempestivamente le violazioni.
Lezioni apprese dagli incidenti e misure correttive
Applicare rigorosamente il sistema di blocco e segnalazione (lockout tagout): tutte le operazioni di manutenzione delle apparecchiature elettriche devono essere eseguite dopo aver interrotto l'alimentazione elettrica di livello superiore, aver bloccato il quadro di distribuzione elettrica con una chiave univoca per ciascun operatore e averla contrassegnata per segnalare eventuali anomalie. È necessario attenersi al principio "chi contrassegna, chi sblocca, chi alimenta".
Migliorare i sistemi di gestione:Rivedere il "Regolamento sulla gestione dell'isolamento energetico per la manutenzione delle apparecchiature" per dettagliare il processo di isolamento energetico per le diverse tipologie di apparecchiature, chiarire le responsabilità di ciascun livello di personale e garantire che "ogni lucchetto abbia una persona responsabile e ogni etichetta abbia un effetto di avvertimento".
Rafforzare la formazione e la valutazione:Fornire formazione pratica sull'isolamento dell'energia elettrica, spiegare l'importanza e le modalità operative del blocco/etichettatura attraverso casi di incidenti e assicurarsi che ogni dipendente lo padroneggi a fondo tramite esami teorici e valutazioni pratiche. L'esecuzione dell'isolamento dell'energia deve essere inclusa nelle valutazioni delle prestazioni e le violazioni devono essere sanzionate severamente.
Potenziare la supervisione in loco:Predisporre dei supervisori della sicurezza per condurre la supervisione in loco delle operazioni di manutenzione delle apparecchiature, concentrandosi sulla verifica dell'implementazione delle misure di isolamento energetico e sull'arresto e la correzione immediata delle violazioni non appena rilevate.