“Prima avevo paura di commettere errori durante la manutenzione. Ora, chiudo a chiave e verifico secondo le procedure. Mi sento molto più tranquillo!” Recentemente, presso il sito di manutenzione di un reattore in una grande azienda chimica, il Maestro Wang, capo del team di manutenzione, stava chiudendo a chiave la valvola di isolamento energetico con il suo lucchetto esclusivo mentre si presentava al giornalista. Come rappresentante delle industrie ad alto rischio, questa azienda ha raggiunto un “zero incidenti” di sicurezza nella manutenzione delle apparecchiature e una riduzione del tasso di operazioni non conformi dal 32% allo 0,8% attraverso tre anni di coltivazione approfondita diBlocco e segnalazione (LOTO)gestione, istituendo un sistema operativo quadripartito composto da “sistemi + strumenti + formazione + intelligence”. L'esperienza acquisita è stata promossa come caso esemplare dal dipartimento locale di gestione delle emergenze.
Il sistema al primo posto: i processi personalizzati colmano le lacune gestionali.
Le tipologie di fonti energetiche per i diversi dispositivi variano e non è possibile applicare un processo standardizzato. Li Gang, responsabile del dipartimento di gestione della sicurezza aziendale, ha affermato che, al fine di affrontare i problemi di ambiguità e scarsa operatività dei sistemi tradizionali, l'azienda ha costituito una task force speciale composta da esperti di sicurezza, tecnici delle apparecchiature e operatori esperti. Sono stati necessari due mesi per completare il censimento delle fonti energetiche di 236 apparecchiature chiave in tutta l'area dello stabilimento, identificando sei tipologie di fonti di rischio, tra cui energia elettrica, idraulica e chimica. È stato quindi redatto il "Manuale operativo di blocco e segnalazione di sicurezza specifico per le apparecchiature".
Nel manuale, ogni apparecchiatura è dotata di una specifica "Lista di isolamento energetico" e di un diagramma di flusso visivo, che stabilisce chiaramente che durante la manutenzione del reattore deve essere implementato un triplo isolamento costituito da "spegnimento e blocco + chiusura della piastra cieca della valvola + drenaggio del fluido residuo". La manutenzione dei compressori deve seguire una procedura in cinque fasi: "arresto - scarico della pressione - test di tensione - blocco - affissione di un cartello", e ogni fase richiede la firma del responsabile operativo, dell'operatore dell'apparecchiatura e del responsabile della sicurezza per la conferma. Allo stesso tempo, devono essere stabiliti i principi di "chi blocca, chi sblocca" e "una persona, un blocco, persona dedicata, gestione dedicata". È severamente vietato condividere i blocchi o farli sbloccare da terzi. In circostanze particolari, le richieste di sblocco devono essere approvate dal responsabile della sicurezza e l'intera procedura deve essere registrata e archiviata.
Aggiornamento degli strumenti: il supporto hardware rafforza la linea di difesa fisica
Nel magazzino degli attrezzi dell'azienda, il giornalista ha visto serrature antideflagranti, cartelli di avvertimento tracciabili, tester di tensione portatili e altri strumenti professionali ordinatamente disposti. Questo è il "Kit di sicurezza in cinque pezzi" che abbiamo fornito ai nostri dipendenti, personalizzato per diversi scenari di lavoro. Li Gang ha spiegato che l'azienda ha investito oltre 500.000 yuan per aggiornare le infrastrutture hardware LOTO, installando valvole di isolamento a lucchetto sulle apparecchiature nelle aree ad alto rischio per garantire che le operazioni non possano essere eseguite senza essere sbloccate. Forniamo al personale di manutenzione serrature intelligenti con numeri univoci e i registri di apertura e chiusura vengono sincronizzati automaticamente con la piattaforma di gestione. I cartelli di avvertimento sono realizzati con materiali resistenti agli acidi, agli alcali e agli strappi, e indicano chiaramente l'operatore, il tipo di lavoro, il livello di rischio e le informazioni di contatto di emergenza, eliminando il fenomeno dei "cartelli vuoti" e dei "cartelli falsi".
Per gli scenari di manutenzione collaborativa tra più persone, le aziende hanno introdotto le "cassette di sicurezza di gruppo", che richiedono a tutti i lavoratori di chiudere le cassette con i propri lucchetti personali. L'apparecchiatura può essere sbloccata e avviata solo quando tutti i lavoratori hanno completato le proprie operazioni e rimosso i lucchetti. Inoltre, è necessario configurare strumenti di verifica come manometri idraulici e rilevatori di gas. È obbligatorio confermare l'effetto dell'isolamento energetico tramite rilevamento strumentale prima dell'avvio, anziché affidarsi esclusivamente alla valutazione visiva.
Data di pubblicazione: 10 gennaio 2026
