Il novanta percento degli incidenti di manutenzione meccanica è dovuto all'omissione della procedura di blocco e segnalazione (lockout tagout).
Di recente, l'ultimo bollettino statistico sugli incidenti di sicurezza nella produzione pubblicato dal Dipartimento nazionale per la gestione delle emergenze ha attirato l'attenzione diffusa del settore. I dati mostrano cheOltre il 90% degli incidenti di manutenzione meccanica nell'industria manifatturiera è causato dall'omissione delle procedure di blocco e segnalazione (LOTO).nell'ultimo anno. Questa cifra impressionante ha lanciato ancora una volta l'allarme sull'implementazione delle norme di sicurezza nella produzione industriale, sottolineando come la negligenza nelle operazioni LOTO sia diventata la "causa principale di morte" nei collegamenti di manutenzione delle attrezzature.
La procedura di blocco e segnalazione (lockout tagout), misura di sicurezza obbligatoria per isolare le fonti di energia delle apparecchiature durante la manutenzione, richiede agli operatori di interrompere prima l'alimentazione elettrica, del gas, idraulica e di altro tipo delle apparecchiature, quindi di bloccare il dispositivo di isolamento energetico e di apporre un'etichetta di avvertimento ben visibile per impedire l'avvio accidentale delle apparecchiature da parte di personale non autorizzato. Tuttavia, nella pratica, questa "procedura salvavita" viene spesso ignorata a causa di fattori quali i tempi ristretti di costruzione, la scarsa attenzione da parte dei dipendenti e la supervisione inadeguata da parte delle aziende.
Un caso analizzato nel bollettino è emblematico. In una fabbrica di componenti per auto nella Cina meridionale, un addetto alla manutenzione era incaricato di revisionare una pressa per stampaggio. Per risparmiare tempo, non bloccò l'interruttore di alimentazione né appose un'etichetta di avvertimento, e salì direttamente sulla macchina per iniziare l'operazione. A metà della manutenzione, un nuovo dipendente dell'officina, che non aveva familiarità con la situazione in loco, credendo erroneamente che la macchina fosse ferma, premette il pulsante di avvio. L'improvvisa attivazione della pressa per stampaggio fece sì che l'addetto alla manutenzione rimanesse schiacciato dalla struttura meccanica, provocandone la morte. L'indagine ha rivelato che la fabbrica disponeva di norme di gestione LOTO (Lockout/Tagout) sulla carta, ma non vi era alcuna supervisione e ispezione in loco, e i dipendenti non avevano ricevuto una formazione sistematica sull'utilizzo delle procedure LOTO.
Incidenti simili sono comuni in diversi settori. In una miniera di carbone nella Cina settentrionale, una squadra di manutenzione non ha applicato la procedura LOTO (Lockout/Tagout) durante la riparazione di un sistema di nastri trasportatori. Un operatore ha avviato per errore l'attrezzatura, causando il trascinamento di due addetti alla manutenzione all'interno del macchinario e il loro grave ferimento. In un impianto chimico nella Cina orientale, la mancata chiusura di una valvola di una conduttura durante la manutenzione ha provocato la fuoriuscita di gas tossici e nocivi, con conseguente intossicazione di diverse persone.
"Il tasso di mortalità del 90% è una lezione cruenta, frutto di numerosi incidenti", ha affermato un esperto di sicurezza che ha partecipato alla stesura del bollettino. Ha sottolineato come molte aziende e dipendenti considerino ancora il LOTO (Lockout/Tagout) una "ingombrante burocrazia", credendo che "tempi di manutenzione brevi non causino incidenti" o che "le apparecchiature familiari non necessitino di essere bloccate". Questa errata convinzione ha portato direttamente al frequente verificarsi di incidenti. In realtà, l'avvio accidentale di un'apparecchiatura non ha nulla a che vedere con la durata della manutenzione, e anche un solo momento di disattenzione può avere conseguenze irreparabili.
In risposta a questo grave problema, il dipartimento di gestione delle emergenze ha chiaramente definito i requisiti di adeguamento nel bollettino. Tutte le imprese operanti in settori ad alto rischio, come la produzione di macchinari, il carbone e l'industria chimica, devono immediatamente effettuare un'autovalutazione completa dell'implementazione delle procedure LOTO, formulare linee guida operative dettagliate in base alle caratteristiche delle diverse apparecchiature e dotare il personale addetto alla manutenzione di lucchetti e cartellini speciali non intercambiabili. Allo stesso tempo, le imprese sono tenute a rafforzare la formazione in materia di sicurezza dei dipendenti, a integrare le procedure LOTO nella valutazione delle competenze operative e a istituire un rigoroso meccanismo di supervisione e responsabilità. Le imprese che non implementeranno il sistema LOTO previsto riceveranno l'ordine di sospendere la produzione per adeguarsi alle nuove normative, e quelle con gravi violazioni saranno sanzionate in conformità alle leggi e ai regolamenti vigenti.
Inoltre, il dipartimento per la gestione delle emergenze ha avviato una speciale campagna di verifica delle procedure LOTO a livello nazionale, organizzando controlli a campione presso le aziende chiave effettuati dalle forze dell'ordine. L'ispezione si concentra sulla verifica dell'adozione da parte dell'azienda di standard operativi LOTO specifici, sulla padronanza delle procedure operative standard da parte dei dipendenti e sull'assenza di fenomeni quali "false chiusure" e "etichettature vuote".
La sicurezza non è una questione da prendere alla leggera e la responsabilità è immensa. Il dato del 90% di incidenti è un monito che non può essere ignorato. Ricorda a tutte le aziende del settore manifatturiero che il LOTO non è una formalità, ma una solida linea di difesa per proteggere la vita dei dipendenti. Solo dando priorità all'implementazione delle procedure LOTO, eliminando la mentalità del caso e rafforzando costantemente le misure di sicurezza, possiamo ridurre efficacemente gli incidenti durante la manutenzione meccanica e salvaguardare la sicurezza dei dipendenti e i beni aziendali.
Data di pubblicazione: 23 dicembre 2025
